Wraz z coraz większym postępem technologicznym wdrożenie możliwego do osiągnięcia planu optymalizacji procesów produkcyjnych jest dziś prostsze niż kiedykolwiek. Kluczem do sukcesu jest zastosowanie dostępnych obecnie zaawansowanych technologii przemysłu 4.0. Przyjrzyjmy się nieco dokładniej, co to oznacza, i omówmy niezbędne kroki, aby zrealizować ten cel.
Wykorzystywanie danych w czasie rzeczywistym
Wdrażanie automatyzacji i wykorzystanie danych w produkcji to tak zwany przemysł 4.0, obejmujący przypadki użycia takie jak konserwacja i jakość predykcyjna. Mowa tu o takich technologiach, jak:
Roboty Fanuc
Odkrycie głównych przyczyn nieefektywności procesów
Jak wspomniano powyżej, wdrażając sztuczną inteligencję opartą na procesach, inżynierowie procesowi mogą identyfikować nieefektywności, takie jak powstawanie niepożądanych produktów ubocznych, niestabilność procesów, uszkodzenia i inne. Można to zrobić za pomocą automatycznej analizy przyczyn źródłowych.
Zespoły produkcyjne potrzebują szybszego i dokładniejszego sposobu znajdowania wczesnych zdarzeń, które prowadzą do awarii produkcyjnych. Zautomatyzowana analiza przyczyn źródłowych generuje szereg danych o zasobach w czasie rzeczywistym oraz stosuje algorytmy uczenia maszynowego do automatycznego śledzenia łańcucha przyczynowego zdarzeń prowadzących do awarii produkcyjnych. W ten sposób zespoły dochodzeniowe uzyskują szybki i dokładny wgląd we wczesne objawy nieefektywności procesów, ułatwiając ich wskazanie i złagodzenie przyczyn źródłowych.
Podsumowanie
Wyżej wymienione kroki pozwolą na faktyczne osiągnięcie optymalizacji procesów produkcyjnych. Naturalnie, w ich wdrożeniu przydadzą się właściwe systemy, które mogą zostać zapewnione przez jakościowych producentów rozwiązań dla firm produkcyjnych.